Actualizado: 09:38 CET
Jueves, 19/09/2019

Jerez

Mamen Sánchez destaca “el sello jerezano” de la cápsula Hyperloop

Airtificial lleva dos años trabajando en este proyecto, cuya primera fase de diseño y fabricación de piezas se ha desarrollado en la planta situada en Jerez

  • Mamen Sánchez junto a Susana Díaz y representantes de Artificial

La alcaldesa, Mamen Sánchez, ha destacado el “sello jerezano” en la fabricación de la primera cápsula a tamaño real para pasajeros de Hyperloop, cuya primera fase de fabricación se ha desarrollado en Jerez y en el Puerto de Santa María, donde se han ejecutado los trabajos de ensamblaje.

Tras el acto de presentación, en el que han participado los directivos de Hyperloop y Airtificial, y la presidenta de la Junta de Andalucía, Susana Díaz, como madrina del proyecto, la regidora jerezana ha puesto en valor “el conocimiento originado en el seno de la Universidad, así como el talento de Jerez, la importancia de la innovación y del conocimiento compartido que procura mejoras para la sociedad, como es este proyecto, un nuevo medio que nos permitirá recorrer la distancia Cádiz-Barcelona en solo una hora”.

Por su parte, el director general de la compañía, Javier Moreno, ha señalado, tras el acto de presentación que “hoy es un día importante para la provincia, pero también lo es para Jerez, hay que pensar que toda la fabricación de la cápsula se ha realizado en la planta que tenenos en el aeropuerto y que el proceso de ensamblaje lo hemos tenido que realizar en el Puerto por necesidades de espacio”.

Según la compañía, “la empresa Airtificial, anteriormente Carbures tras su fusión con Inypsa, fue elegida por su experiencia y conocimiento en ingeniería, diseño y fabricación de complejas estructuras aeroespaciales. La compañía lleva cerca de dos años trabajando para hacer realidad este proyecto, proceso que se ha dividido en dos fases; la primera, de diseño y fabricación de piezas, desarrollada en la planta de Airport, en Jerez, en la que se han invertido más de 21.000 horas de ingeniería especializada y más de 4.200 horas de laminación, y la segunda fase, en la planta de Tecnobahía, que ha necesitado de más de 5.000 horas de procesos finales y ensamblajes.

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