El alcalde de la ciudad, José María Román, y el delegado municipal de Medio Ambiente, Joaquín Paéz, han visitado, junto al gerente y propietario de Moneleg, Francisco Guerrero, las instalaciones de esta empresa. Moneleg se dedica a la instalación y gestión de instalaciones eléctricas, pero ha sabido reciclarse, evolucionar e innovar y lo ha hecho mediante las energías renovables. Entre lo más destacado se encuentra su trabajo con la biomasa, con su planta de secado de hueso de aceitunas, que sirve como combustible alternativo y renovable y que se está aplicando en diversas instalaciones de Chiclana y de la provincia.
Durante la visita a estas instalaciones, José María Román ha conocido de primera mano el trabajo que se realizan para obtener combustible a partir de huesos de aceituna, así como otras labores que se realizan en el uso de energía renovables y que resultan totalmente novedosas y pioneras. El alcalde de la ciudad ha destacado que por todo ello esta empresa es un buen ejemplo de lo que es reciclarse. “Estas instalaciones estaban dedicadas a la construcción y ahora son una nave que se encarga de generar biomasa como combustible a partir de los huesos de aceitunas. Es importante resaltar, porque tenemos la creencia de que nos hemos dedicado a la construcción y al turismo siempre y que no sabemos hacer otra cosa, que hay iniciativas como ésta, en las que se ha generado nueva economía y que tenemos que poner en valor. Además, han sabido reutilizar material desechable, en este caso para crear combustible, generando nuevos empleos, dando una nueva perspectiva a la economía local y vendiendo fuera de Chiclana. Moneleg está creando un flujo económico nuevo, que enriquece la economía de Chiclana y de la Bahía de Cádiz”, ha puesto de manifiesto el regidor.
Por su parte, Francisco Guerrero ha destacado que el proceso para poder usar el hueso de aceituna comienza separando dicho hueso de la pulpa y, además, quitándole la humedad que trae, ya que para poder venderlo deben rebajar su humedad hasta un diez por ciento. Además, hace cinco años, Moneleg empezó con otros combustibles como es el caso del pellet, que se fabrica con madera de pino. “Somos distribuidores para toda Andalucía de una fábrica de Portugal, fundamentalmente para su uso en piscinas, instalaciones agroalimentarias y en cualquier tipo de instalación que necesite calor. Además, hemos ido innovando en electricidad, diseñando nuestra propia telegestión, que la hemos aplicado al contrato que tenemos con el Ayuntamiento, como Empresa de Servicio Energético (ESE)”, ha señalado el gerente de Moneleg.
También han diseñado un sistema antirrobos para el cableado, que ha sido pionero y que ha dado muy buenos resultados, porque casi desaparecieron los robos desde su instalación. A esto hay que sumar la creación de una aplicación para el móvil, de cara a poder comunicar cualquier incidencia que pueda haber con el alumbrado público sea comunicada de inmediato a través del teléfono, pudiendo, a la vez, estar informado de cómo va desarrollándose dicha gestión, también mediante el móvil. “No hemos tenido más remedio que diversificar y hacer cosas para aguantar los años que hemos pasado, porque nos dedicábamos a la construcción y, de la noche a la mañana, todo desapareció, pero nosotros no podíamos desaparecer y por eso hemos ido haciendo otras cosas”, ha explicado el gerente de Moneleg.
En cuanto al proceso que se realiza en la planta, cabe reseñar que desde el primer momento se buscó homogeneizar la calidad del hueso, que no es otra cosa que separar el hueso de la pulpa y de todas las impurezas. Para poder desarrollar este proceso empezaron usando máquinas con las que se trabaja el cereal, pero no dieron buenos resultados. Por eso desarrollaron otro sistema, que es un prototipo y que separa la pulpa y las impurezas mediante el aire, es un separador neumático, y se basa en las distintas densidades de cada sustancia. Además, en ese mismo proceso de separación se realiza el secado, para lo que se usa un generador de calor, que también funciona con biomasa y que hace pasar el aire a través del hueso. Éste permanece unos cinco minutos en una torre de calefacción. En ese período, el aire caliente circula a través del hueso y arrastra su humedad.
“Los resultados son muy satisfactorios, porque las pérdidas en este proceso son de un cinco por ciento, es decir, producimos 20 toneladas y generamos una de desechos, que contiene 500 kilos de pulpa y otros 500 de hueso, por lo que las pérdidas son mínimas. El proceso es muy fiable, porque es hermético y no contamina el hueso ya separado, que es lo que nos sucedía con el sistema de volteo, que usamos con anterioridad a este”, ha explicado el ingeniero encargado del proyecto, Fernando Hidalgo.
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