La compañía pública Navantia avanza para transformar sus plantas en astilleros 4.0 con el uso de nuevas tecnologías, como las técnicas de fabricación aditiva, con la que ya trabaja y que le permitirá reducir costes y plazos y aumentar la calidad de sus productos y la sostenibilidad de sus procesos.
La Unidad de Negocio de Navantia Bahía de Cádiz lidera el impulso de Navantia hacia la fabricación aditiva o impresión 3D, un proyecto que inició hace dos años junto con la Universidad de Cádiz y que ya se ha plasmado en la fabricación a escala real de dos prototipos de aseos modulares para habilitación naval y de dos rejillas de ventilación, ya instaladas en la primera unidad de buque tipo SUEZMAX que actualmente construye.
El director del astillero de Puerto Real, Pablo López, ha explicado hoy que Navantia ha desarrollado la estrategia denominada "Astillero 4.0" para aplicación de las tecnologías "de la cuarta revolución industrial en la que estamos inmersos" a sus procesos productivos.
El Astillero 4.0 se plantea el uso de tecnologías como la robótica, internet, la inteligencia artificial, la realidad aumentada o las técnicas avanzadas de simulación.
Una tecnología clave dentro de esta revolución es la fabricación aditiva o impresión 3D, que permite producir piezas capa a capa a partir de modelos tridimensionales en formato digital.
Respecto a otras técnicas convencionales, la fabricación aditiva "aporta una enorme libertad y flexibilidad en el diseño y en la producción", permite ahorrar material, disminuir costes y ganar tiempo en el prototipado y producción, además de aportar mejoras medioambientales, según ha subrayado el responsable del proyecto, Víctor Casal.
Más usado en sectores como el aeroespacial y el sanitario, en los últimos años se ha detectado un aumento significativo en su aplicación al sector naval.
El nuevo proceso permite disminuir el peso total del buque, lo que se traduce en una mayor capacidad de carga y en un menor consumo de combustible, así como evitar algunos problemas de corrosión al poder emplear materiales termoplásticos.
El primer proyecto de Navantia desarrollado en esta tecnología, denominado "3DCABINS" ha desarrollado materiales y tecnologías de fabricación aditiva para la producción de cabinas en el sector naval con casi un 50 por ciento de reducción de peso.
Para la ejecución de este proyecto se ha desarrollado e instalado un equipo pionero en Europa de impresión 3D con tecnología FDM (Fused Deposition Modeling) de gran volumen, capaz de producir piezas de hasta tres metros cúbicos.
La fabricación e instalación de dos rejillas de ventilación en la primera unidad de buque tipo SUEZMAX que construye Navantia constituye "el primer hito a nivel internacional de instalación de piezas impresas mediante esta tecnología en la fase de constructiva de un buque", según Casal.
Navantia ha comenzado ya un segundo proyecto de investigación industrial, denominado "ADIBUQUE", que persigue optimizar las posibilidades y la flexibilidad que ofrece esta técnica.
La próxima apertura del Centro de Innovación en Tecnologías de Fabricación Avanzada (CFA), liderado por la Agencia IDEA de la Junta de Andalucía, supondrá "un escenario inmejorable para poder seguir avanzando en el desarrollo de la tecnología de fabricación aditiva orientado al sector naval" y que éste alcance "el nivel de madurez requerido" para "una apertura de nuevas líneas de negocio para la industria auxiliar de Navantia", según ha aventurado el responsable del proyecto.
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